Глава 2 Речь о деньгах, или Разработка технологической концепции
1. Не важно, что вам говорят, – вам говорят не всю правду.
2. Не важно, о чем вам говорят, – речь всегда идет о деньгах.
Разработка технологической концепции – это управление основными статьями себестоимости будущего продукта. И уже на этом этапе возникает возможность существенно сократить затраты на будущее производство.
На ресторанном рынке уровень риска очень высокий. Но в пищевом производстве он намного выше: значительнее объем инвестиций, больше степень неопределенности. Кроме того, скорость изменения требований к продукту, а значит, и технологиям его производства постоянно растет.
Часто так бывает, что входишь в разработку проекта с одним набором требований заказчика, а в процессе он кардинально меняется.
Для нас проект – это работа с заказчиком от момента зарождения идеи до стадии ее воплощения в конкретные инженерно-технические и технологические решения.
При этом есть несколько вопросов, на которые заказчик должен дать четкие ответы еще до того, как можно будет приступить к технологическим расчетам будущего производства. Эти вопросы и составляют, собственно, технологическую концепцию будущего производства. Ведь именно идея заказчика определяет в конечном итоге:
• требования к объекту;
• размер инвестиций;
• структуру операционных затрат;
• экономическую эффективность всего бизнес-проекта в целом.
Очень важно помнить о том, что для успешности такого процесса должна сложиться рабочая группа: маркетологи, технологи, инженеры, руководители производства с опытом работы в отрасли и, конечно, лицо, которое принимает стратегические решения. Если хоть кого-то из них нет, сразу возникает риск большой системной ошибки. Поясним, почему.
Фабрика-кухня или цех могут ориентироваться на разные рынки сбыта:
• собственную сеть ресторанов;
• корпоративное питание;
• кулинарии и сети ретейла;
• кейтеринги;
• социальное питание.
И для каждого из этих сегментов конечный продукт должен быть разный.
Начинающие фабриканты в основном обсуждают вопросы вкуса, внешнего вида и состава продукта, его себестоимость.
А вот такие вопросы, как:
• особенности потребителей;
• варианты необходимых технологий по производству продукта для этих потребителей;
• степень кулинарной готовности выпускаемых изделий;
• технические возможности по репарации блюд;
• сроки годности;
• формат упаковки, – чаще всего отдаются на обсуждение технологам. И это одна из главных ошибок при создании концепции фабрики или цеха! Потому что в структуре затрат именно эти статьи определяют инвестиционные и операционные расходы.
Таблица P&L
Пояснения к таблице. Это пример отчета о прибылях и убытках централизованного производства сети ресторанов, выделенного в отдельный ЦФО. Для данного производства применяется следующая система ценообразования. Для формирования полной себестоимости отпускаемой в рестораны продукции по ретростатистике затрат рассчитана наценка: на продукты, которые отгружаются непосредственно со склада без переработки, – 10 %, на полуфабрикаты собственного производства – 35 %.
Также стоит учитывать, что на уровне разработки технологической концепции можно:
• управлять арендой через расчет площади будущего производства, коммунальными платежами – через расчет площади и определение сроков годности, затратами на расходные материалы – через определение формата упаковки. То есть от расчета технологической концепции зависит около 10 % ежемесячных расходов;
• просчитывать уровень автоматизации производства, то есть то, какое именно оборудование вы используете, поскольку это влияет на фонд оплаты труда (ФОТ), то есть еще на 11 % всех ежемесячных затрат.
Таким образом, этот этап создания производства – разработка технологической концепции, то есть определение набора производственных участков и расчет их площадей, а также расчет и подбор оборудования для производства запланированного ассортимента в запланированном объеме (казалось бы, очень теоретическая работа) – значительно влияет на сумму инвестиций. Рассмотрим детально, как это происходит.
Каким должен быть продукт для разных сегментов рынка сбыта?
Понимать, что для разных потребителей нужен разный продукт, – это одно. А сформировать четкий план действий, чтобы осознать эту разность, и переложить ее в требования заказчика на проектирование – это совсем иной навык.
Так, допустим, что у заказчика есть ресторан, кухня которого способна выпускать продукцию самого широкого ассортимента. Поэтому заказчик пробует масштабировать свой хороший продукт на другие потребительские сегменты. Скажем, планирует выйти на рынок корпоративного питания. И у него есть даже опыт поставок на несколько предприятий, сотрудники которых заказывают блюда в индивидуальной упаковке, выбирая их из действующего меню ресторана.
Но корпоративное питание сегодня имеет много форматов. Это и столовые, работающие через линии раздачи, где продукция выкладывается в подогреваемые или охлаждаемые мармиты. Это и вендинговые аппараты, которые требуют индивидуальной фасовки продуктов. Это и обеспечение питанием полевых бригад сельскохозяйственных рабочих или таможенников.
Такое разнообразие вариантов обслуживания будет:
• диктовать свой производственный план, то есть то, к какому времени суток должен быть готов заказ каждому из этих клиентов;
• влиять на средний чек, поскольку разнообразие форм питания диктует разный состав готовых изделий фабрики, большую матрицу закупаемого сырья и одномоментно выпускаемых изделий;
• требовать много складов, большую отгрузочную рампу, которые смогли бы обеспечить логистику всего этого многообразия.
Проектировщик технологической концепции может помочь оптимизировать и подсказать некоторые решения. Но именно заказчик должен выполнить всю предварительную работу, то есть детально исследовать рынок по этим сегментам или провести конкретные переговоры с потенциальными потребителями и выяснить, какие есть особенности ассортимента для столовых банков или крупных корпораций.
Например, при среднем чеке в рублей на линии раздачи должны присутствовать не только изделия из рубленого мяса, но и крупнокусковые блюда. Во многих случаях в меню не должно быть свинины. Все это сильно влияет на себестоимость продукции и маржинальность проекта. А еще, например, каждую неделю меню должно меняться и быть разным для основной линии раздачи и для VIP-зоны.
Вся эта информация позволяет точнее выстроить ассортиментную матрицу и показывает, какие именно объемы нужно готовить в производственную смену. То есть становится понятно, можно ли будет применять пищеварочный котел емкостью 500 литров, поскольку надо будет готовить не более пяти наименований супов, или придется варить ежесменно 20 разных супов по 50 литров в кастрюлях, так как нецелесообразно использовать большие емкости промышленного оборудования на малых объемах.
Совсем иначе следует подходить к вопросу корпоративного питания на спортивных мероприятиях. В этом сегменте планировать объем производства очень сложно, так как посещаемость нельзя предсказать точно. И продукт должен быть такой технологичности, чтобы тикет-тайм обслуживания каждого гостя был минимальный: за короткий перерыв нужно накормить тысячи людей. То есть на производстве, ориентированном на обслуживание подобных мероприятий, должен быть запас по мощности оборудования. Он рассчитывается с учетом пиковых нагрузок выпуска продукции, которые различаются по дням в разы от обычного объема. Или же следует разработать такой набор и/или технологию, чтобы для сглаживания пиков нагрузок можно было заготавливать продукцию на эти мероприятия впрок. Например, использовать заморозку и разрабатывать продукт с учетом этой специфики.
Чтобы повысить доходность, можно и нужно попробовать разработать такую линейку, которая бы позволила понизить себестоимость продукции. Возьмем, например, сосиски собственного производства для хот-догов или копченые колбаски. Вообще, они должны понизить себестоимость, но технологические требования нужно знать до момента проектирования, чтобы их учесть в инженерных сетях, подборе оборудования, наборе помещений. Все это сразу повлечет за собой дополнительные операции в процессе производства, потребует покупки и установки нового оборудования и инженерии. Появятся шприцы для формовки колбасных изделий, коптильня потребует искрогасителя. И все это надо учесть заранее, чтобы потом не пришлось ничего переделывать и вовлекаться в дополнительные расходы. Как правило, реконструкция обходится дороже. Когда возникнет такой запрос от заказчика, при проектировании в работу смогут включиться технологи и инженеры.
Еще один сегмент – социальное питание (школы, детские сады и больницы). Оно регулируется отдельными СанПиН. И здесь специфика еще более сложная: необходимо учитывать все требования со стороны как состава продуктов, так и технологий их приготовления. Например, для других сегментов еще можно пытаться варку супов проводить в больших опрокидных котлах, да еще под давлением, чтобы ускорить процесс и получить большее количество продукта с каждого квадратного метра производственных площадей. А вот варка протертых супов стола № 4 для больницы, где каждый день меняется количество пациентов на этой диете, возможна только в кастрюлях небольшой емкости.
И кастрюли заслуживают отдельного рассказа!
На наш взгляд, кастрюли несовместимы с фабрикой-кухней! Кастрюли – источник энтропии. Они имеют свойство размножаться, при этом не обеспечивая добавленной стоимости с квадратного метра дорогостоящей площади, порождают большой объем ручного труда, неэффективно съедают арендуемые площади под их хранение, сушку и охлаждение в них продукции.
https://ffsystems.ru/p22_video_pans/`
Кастрюли противоречат самой идее промышленного производства. Современные технологии позволяют наращивать объем продукции с площади и минимизировать ручной труд. Как уже отмечалось, варка под давлением дает возможность увеличить количество производимого продукта в смену, так как физически ускоряет процесс.
В отличие от кастрюль для индустриального пищеварочного оборудования не нужны площади моек: его промывают непосредственно на месте. Но, чтобы было целесообразно его применять, нужна ассортиментная матрица, которая позволяет повысить объем партии одного выпускаемого наименования в производственную смену.
Все эти сведения, связанные со спецификой выпускаемого продукта, надо заранее предоставить маркетологу заказчика (или привлеченной организации) как входящие данные для расчета ТЭО. А получить их нужно еще на этапе детального изучения рынков сбыта и требований к продукту на них.
Как правило, чтобы получить нужную информацию, необходимы переговоры с представителями потребителя, посещение совместно с технологами кухонь (доготовочных) потенциальных заказчиков. И этот этап напряженной работы по созданию взвешенной ассортиментной матрицы будущего производства может занять месяцы.
Срок годности: как продлевать?
Этот параметр напрямую связан как с расходами, так и с доходами (продажной ценой).
То, какие методы продления сроков годности будут выбраны, влияет на вкус и внешний вид готовых изделий, поэтому они во многом зависят от предпочтений и требований целевой аудитории. Но, что самое важное, способы продления сроков годности – одна из самых затратных статей в составе себестоимости продукта. Затрат как инвестиционных, так и операционных, и в первую очередь на промышленный холод, который поглощает больше всего энергоресурсов. Под промышленным холодом понимаются инженерные системы, обеспечивающие температурный режим помещений цехов и камер для тех операций, которые там производятся. Так, разделка мяса-рыбы-птицы должна происходить при температуре не выше +10…+12 °С. Допустимые отклонения составляют не более +2 °С. То есть предел – +14 °С.
Почему срок годности так важен? Потому что он напрямую связан с одним из важнейших показателей, по которому определяется срок годности, – микробиологической безопасностью продукта в течение заявленного срока. Эту безопасность подтверждают ресурсные испытания на сроки годности. То есть продукт отдается в лабораторию для проверки, которая доказывает, что при заявленных сроках при определенных температурных условиях микробиологические показатели остаются безопасными для потребителя. Испытания проводятся всегда с запасом прочности, чтобы снизить риск пищевого отравления потребителей вне зависимости от того, как сложится реальная ситуация на производстве продуктов питания.
Для разных продуктов и заявленных сроков годности «коэффициент резерва» разный. Например, для продуктов со сроком годности 7 суток он может составлять 1,5–2. То есть по истечении 10,5–14 суток в посеве не должны вырасти недопустимые для данного вида микроорганизмы (или вырасти в недопустимых количествах).
Крупные сети ретейла работают через распределительные центры – так обеспечивается единое окно для планирования и логистики. Но это сразу увеличивает необходимый срок годности продукта. Ведь потребитель не всегда выберет продукт немедленного потребления, и значит, у него должен быть запас по сроку. Чтобы срок годности у потребителя составил реальных семь суток, у продукта он должен быть не менее девяти. То есть продукт должен пройти испытания на срок не менее 12 суток.
Сегмент e-comm стоит перед другой задачей. Потребителю доставляется сумка с рационами питания на 1–2 дня. И нет уверенности, что сразу после получения продукты попадут в холодильник и будут все время храниться в надлежащих условиях. При этом ответственность за возможное пищевое отравление несет производитель.
Так как вид и вкус продукта напрямую зависят от увеличения сроков годности, нельзя в структуре затрат не учитывать этот параметр.
Существуют разные способы продления срока годности:
• заморозка;
• использование консервантов;
• применение модифицированной газовой среды.
Замороженные продукты. С одной стороны, заморозка позволяет здорово сэкономить, заготовляя полуфабрикаты впрок. С другой – она подходит не для всех продуктов, даже не говоря о салатной группе. После размораживания возможны заметные изменения по вкусу и внешнему виду продукта. Обычно на заморозку дается срок годности 6 месяцев. Но по вкусу котлеты, которые пролежали в заморозке более двух недель, сильно отличаются от свежих. И не все рестораны даже для экономии будут работать с таким полуфабрикатом.
А если продукт не заморожен и требуется продлить срок свыше 2–3 дней (36 часов по СанПиН на основные группы кулинарной охлажденной продукции), то применяются иные технологии:
• консерванты;
• модифицированная газовая среда.
Консерванты. Они дают уже совсем иной продукт – и не все потребители согласятся его покупать в свете набирающего все большую популярность ЗОЖ (здорового образа жизни). Да и вообще, допустимость консервантов – продолжение давнего спора о том, использовать ли в пищевом производстве химию, которая продлевает срок годности, усиливает вкус, улучшает цвет, или нет. И от решения это спора напрямую зависят применяемые технологии.
Например, если речь идет о социальном питании, особенно предназначенном для детских садов и школ, то по действующим санитарным нормам применение каких бы то ни было консервантов вообще запрещено.
Модифицированная газовая среда (МГС). Ее применение тоже далеко не панацея. Если в упаковку попадает грязный с точки зрения микробиологии продукт, то есть зараженный бактериями группы кишечной палочки или другими условно патогенными или того хуже патогенными микроорганизмами, то МГС не спасает. Также не поможет этот метод, если после упаковки при транспортировке продукции нарушился температурный режим.
Эти, кажется, совершенно очевидные вещи забываются при стремлении заказчика сэкономить на инвестициях. И встречаются решения, которые делают невозможным производство безопасного продукта на уровне системы, заложенной в проекте.
Нецелесообразно ставить МГС на производстве, в цехах которого температура регулируется бытовыми кондиционерами. Они просто технически не могут обеспечить в помещении требуемые 12 градусов. И в результате на благоприятной питательной среде в теплых условиях с удовольствием размножается весь зоопарк микроорганизмов.
Кроме того, часто бывает и так, что в стремлении сэкономить за счет количества туалетов единственный туалет на производстве остается в «чистой» зоне, так что все сотрудники (даже из «грязной» зоны склада) идут в него через холодный цех и заносят в него огромное количество бактерий.
Или, например, туалет производственного персонала не имеет тамбура с крючками для снятия поварской куртки или халата. И такой туалет сводит на нет все усилия продлить срок годности, так как при этом разносится необычайно много бактерий на одежде сотрудников. В таких случаях не помогут ни консерванты, ни какие-то другие методы.
Во всех этих спорах и поисках волшебного рецепта забылось одно золотое правило.
Лучший способ продлить срок годности – строго соблюдать требования СанПиН! Разделять «грязные» и «чистые» потоки сырья, тары, сотрудников и отходов производства. Соблюдать температурные режимы на всех этапах производства, товарное соседство, правила хранения сырья и полуфабрикатов. Дезинфицировать оборудование и инвентарь, поддерживать его исправность. Соблюдать исполнительскую дисциплину персонала в части политики чистых рук и украшений. Практически внедрять в жизнь предприятия четко организованную систему контроля качества продукции на всех этапах ее производства – от складов хранения сырья и до отгрузки потребителю.
Но есть и примеры очень глубокого понимания того, насколько микробиологическая чистота и соблюдение температурных режимов влияют на сроки годности и безопасность продукта.
В одном из наших проектов сегмента e-comm заказчик, у которого был опыт управления небольшими цехами с неполным соблюдением норм, так намучился из-за невозможности выпускать продукцию с реальным сроком годности в семь суток, что при проектировании нового, уже большого производства на втором этаже всерьез задумался о термоизоляции стенок лифтовых шахт, которые находились снаружи здания. Мы его отговорили, так как риск отепления продукта за такой короткий период времени не слишком велик. Зато при выборе трейсилера для индивидуальной упаковки продукта была куплена более дорогостоящая модель – с ультрафиолетовым облучением лотка перед вложением в него продукции. Данная опция дает дополнительную подстраховку от риска «грязной» тары.